地球温暖化防止への取り組み（2017年度の主な活動）

2017年度の主な活動

01CO₂排出量削減の中期目標策定

DICグループは、サステナビリティ活動のキーワードとして「低炭素化」を掲げ、事業活動における省エネルギーと再生可能エネルギーの採用（バイオマス燃料の採用、太陽光・風力発電の導入、低炭素電力の採用など）を推進することでCO₂排出量の削減に注力しています。
2016年10月にはサステナビリティ委員会において「CO₂の排出量（絶対量）を、2013年度を基準年として2020年時点に7％削減する」という中期目標を策定しました。目標を達成するため、これまで重点を置いてきた「事業所での省エネルギー施策のたゆまぬ実行」とともに、バイオマスボイラや太陽光発電といった「再生可能エネルギーの積極的導入」や「低炭素な電力の購入」といった側面も活動の柱に加えて取り組みを推進しています。
次期中期経営計画においては、2020年以降の目標設定についても取り組みを進めています。

02DICグループのエネルギー使用量とCO₂排出量の実績（グローバル）

03国内におけるエネルギー使用量とCO₂排出量

国内DICグループ（DIC＋グループ会社の52事業所）は、生産数量が前年度比2.4％増加しました。
エネルギー使用量は前年度比でほぼ増減なし（4,314 ⇒ 4,314千GJ）でしたが、省エネ法の指標であるエネルギー消費原単位は2.4％減少（4.010 ⇒ 3.915 GJ/t）しました。
一方、CO₂排出量は同0.9％増加（242,194 ⇒ 244,395t）しましたが、CO₂排出原単位は同1.5％減少（225 ⇒ 222kg-CO₂/t）しました。CO₂排出量の増加は、エネルギーを多用するファインケミカル製品などの生産増によるものと廃棄物の燃焼量増加が主な要因です。その中で、①鹿島工場の再生可能エネルギー（バイオマスボイラ・風力発電・太陽光発電）の稼働向上と、コージェネレーションシステム（最大発電量1,700kW）を含むエネルギーソースのベストバランス効果がもっとも大きく寄与しました。また、②千葉工場のコージェネレーションシステムの更新（最大発電量3,375kW、蒸気量8t/h）による効率アップ、③各事業所の省エネ取り組み586件実施などでエネルギーの効率化を図ったことにより、その結果、エネルギー消費原単位とCO₂排出原単位を改善しました。
また、サプライチェーンを通じたCO₂間接排出量（Scope3^※）については、15項目中6項目（資本財、輸送･配送上流、事業から出る廃棄物、出張など）を算定しており、その中の「事業から出る廃棄物」については第三者検証を得ています。

• Scope3：製造・輸送・配送・出張・通勤等の際に、企業が間接的に排出するサプライチェーンでのCO₂排出量。

04国内DICグループの省エネルギー活動と取り組み実績

各事業所（工場・研究所）では下記のベースロードエネルギーの削減と、生産方法の効率化による低エネルギー化や工程時間短縮を切り口に、PDCAサイクルを回して省エネ活動に取り組むとともに、2017年度からは「低炭素化」の推進にも力点を置き取り組みました。

2017年度 DICグループ省エネ取り組み実績（計586件の取り組み実績の内の主要テーマ）

工場名	実施した省エネ施策	エネルギー削減量( GJ )	CO2削減量( t )
千葉工場	ポリマ生産工程のベースロード改善による蒸気使用量削減	883	53
千葉工場	グリセリン原料タンクの加温方式の変更	670	40
千葉工場	不良スチームトラップ更新による省エネ（トラップ診断実施）	798	48
千葉工場	用水ポンプと熱媒ポンプ更新、反応停止時ポンプ停止処置	3,172	155
千葉工場	LED照明化	1,126	55
千葉工場	千葉工場その他省エネ取り組み	10,744	548
鹿島工場	顔料生産工程の省エネ対策実施	1,535	78
鹿島工場	機能性／添生産工程の省エネ対策実施	695	35
鹿島工場	EP脱水洗浄工程、熱処理取出工程改善等による熱使用量削減	6,488	327
鹿島工場	原動、スチームロス削減、排水攪拌運用改善、LED化等	772	39
鹿島工場	鹿島工場その他省エネ取り組み	186	10
堺工場	ヒーターBOX新設	699	37
堺工場	湯洗い水量変更	467	24
堺工場	B、D変電所の電力改善システム設置による電力削減	1,240	365
堺工場	炉筒ボイラの蒸気乾き度改善による燃料削減	1,194	63
堺工場	技術棟空調更新（ガスヒーポン⇒EHP）	4,908	257
堺工場	堺工場その他省エネ取り組み	3,833	200
北陸工場	SH現場、生産工程中のベースロード削減	941	52
北陸工場	J現場、循環ポンプ運用改善・蒸気トラップ改善、等	1,482	91
北陸工場	E現場、生産工程時短・加温庫改善、等	511	31
北陸工場	GLM現場、蒸気トラップ改善・照明LED化、等	504	32
北陸工場	原動現場、排水ミキサー・井戸水ポンプ運用改善・トランス更新、等	991	63
四日市工場	E系FCP渦巻きポンプ化	397	20
四日市工場	ブライン冷凍機使用の1台化	1,159	59
四日市工場	熱回収基準化	278	14
四日市工場	ラインバルブ設置による蒸気ロス削減、他	504	25
小牧工場	DICG勤務体制の見直しによるエネルギー使用量削減、等	580	28
小牧工場	SC製造押出機ヒーター保温、その他乾燥条件見直し、等	3,161	155
小牧工場	照明のLED化による電力量の削減、等	476	23
小牧工場	小牧工場その他省エネ取り組み	705	34
館林工場	コンプレッサー更新によるベース電力削減、等	661	34
館林工場	照明のLED化による電力量の削減、等	355	18
館林工場	SC製造工程のおける省エネ対策	870	45
館林工場	館林工場その他省エネ取り組み	680	35
東京工場	照明のLED化による電力量の削減、等	875	45
東京工場	東京工場その他省エネ取り組み	385	20
群馬工場	工場不要制御盤電源断	3,061	154
群馬工場	D工場窒素発生装置運用変更	308	16
群馬工場	D工場コンプレッサー更新等	951	48
宇都宮工場	圧空コンプレッサー稼働時間短縮＋INV	1,025	55
宇都宮工場	冷却水、冷水、温水ポンプの運転時間短縮	3,501	193
宇都宮工場	チラー更新、屋外倉庫エアハン夏季停止、その他生産合理化	2,469	141
宇都宮工場	生産工程合理化ロールレス	1,210	70
宇都宮工場	インキ生産エリア(非防爆)水銀灯⇒LED化	1,395	72
関西工場	照明のLED化による電力量の削減、等	522	27
関西工場	関西工場その他省エネ取り組み	489	25
その他	工程改善、照明LED化、老朽化設備の省エネタイプへの更新	8,912	506
	省エネ施策取り組み実施　（計586件）	78,768	4,165

「エネルギーの見える化システム」で収率向上

「改善力アップ研修」で省エネ・品質向上などを推進

05再生可能エネルギーの導入推進による化石エネルギーの消費削減

国内DICグループにおける再生可能エネルギーの殆どすべてが、鹿島工場の再生可能エネルギー設備（バイオマスボイラ、風力発電、太陽光発電）から生み出された自然エネルギーです。国内DIC グループで消費するエネルギー（熱・電気）のうち、10.3％は再生可能エネルギーで賄っており、2017年度の実績は497千GJ（原油換算量12,818㎘）と前年度比で21％増加しました。
再生可能エネルギーが前年より増加した要因は、バイオマスボイラの安定運転とエネルギーソース（バイオマスボイラ、風力 発電、太陽光発電、CGS、買電）のこまめなベストミックス運転が奏功した結果です。
今後もCO₂排出量削減の有効な手段の一つとして、再生可能エネルギーを積極的に導入してまいります。

国内消費エネルギーの10.3％を再生可能エネルギーで

06コージェネレーションと再生可能エネルギーによる自家発電力の向上国内消費電力の23％をコージェネレーションシステムで

国内DICグループでは、エネルギーの効率化と自然災害などのリスクに備えるため、コージェネレーションシステム（CGS）の計画的な導入と再生可能エネルギーの活用による「自家発電力の向上」に努めています。
コージェネレーションは燃料を燃やしてタービンを回し、発電と同時に廃熱（蒸気・温水）を回収利用してエネルギー効率を高めるシステムです。国内DICグループでは、千葉工場・埼玉工場・群馬工場に続いて、2015年に鹿島工場（茨城県）に天然ガスタービン方式のCGS（1,700kW）を導入しています。
また、2017年4月に千葉工場のCGSを高効率型に更新（5,300⇒3,375kW）して現状に見合った最適容量化と省エネ化（約5％効率向上）を実現しました。
これらの施策により国内におけるCGSの最大発電能力は計1.4万kWとなり、2017年度の発電量実績は4,427万kWで国内消費電力の約16％を賄いました。前述の再生可能エネルギーで発電した電力量を含めると、国内DICグループで消費する電力の23％を自家発電で賄っています。

07海外DICグループにおけるCO₂排出量とCO₂排出原単位

2017年度の海外DICグループは、生産数量が前年度比0.5％減少しました。その中でエネルギー使用量は同4.6％減少（7,065⇒6,740千GJ）し、エネルギー消費原単位も同4.1％減少（6.746⇒6.469GJ/t）しました。
また、CO₂排出量も同6.4％減少（417,184⇒390,346t）し、CO₂排出原単位も同6.0％減少（398.4⇒374.6kg-CO₂/t）しました。
CO₂排出量が減少した要因は、①各社がDICグループのCO₂排出量削減目標をブレークダウンして省エネ低炭素化活動を推進したこと。②中国においては「海南DICのバイオマスボイラ」と「青島DIC精細化学の太陽光発電設備」の稼働が寄与したこと。③アジアパシフィックにおいてはPT DIC Graphicsカラワン工場（インドネシア）での「石炭燃料の一部をヤシ殻燃料に置換」したこと。④欧米では「太陽光発電設備の追加導入や生産効率化のさらなる取り組み」などが大きく寄与しました。

海外における省エネルギー活動の推進

海外DICグループでは、各国・地域のインフラ事情や法規制が異なる中で、化学工業界の先進的な事例となるようエネルギーの削減・効率的な運用に取り組んでいます。
海外DICグループの事業所では徐々に省エネ活動が醸成してきており、①生産効率化、②ベースロードの削減、③設備更新時における高効率機種の選定、④照明のLED化推進など、省エネ活動が活発化しています。
加えて、前述したように再生可能エネルギーの導入も徐々に進展し、2018年度以降の新規案件も現在数件検討中です。
例えば発電効率の高い地域での太陽光発電設備の設置、石炭燃料のヤシ殻燃料への転換率の向上が2018年度の主要項目です。
今後もDIC本社と海外DICグループ会社の連携をさらに強化し、地球温暖化防止に注力していきます。

海外における省エネルギー活動

アジアパシフィック

アジアパシフィック(AP)地区には23事業所があり、DICグループCO₂総排出量の19％のウエイトを占めています。AP地区における2017年度のCO₂排出量実績（前年度比）は、生産数量が3％増加した中で6％減少しました。その主要因は、①インドネシアの顔料生産事業所での燃料転換率向上（石炭の10％をバイオマス燃料であるヤシ殻に転換）と省エネプロジェクトの実施②インドのインキ生産事業所での燃料転換（軽油⇒天然ガス）および省エネ活動③インドネシアのソリッドコンパウンド生産事業所やオーストラリアのインキ生産事業所などでの省エネ活動の効果です。
なお、基準年（2013年度）対比では、生産数量が16％増加した中でCO₂排出量は6％の増加にとどまりました。

AP地区では毎年シンガポール（DIC-APオフィス）で、各国のESH代表者と本社担当者（RC部、生産管理部）によるAP地区ESHカントリーヘッド会議を開催しています。この会議では、主に安全・環境面の次年度活動方針の説明と具体的な活動計画のすり合わせを行います。
その中で、2018年度の地球温暖化防止の取り組み方針（省エネ・低炭素化の削減目標）について説明し、具体的な活動計画を決定しました。DIC本社はCO₂排出量削減目標達成に向けてAP地区に対して①各事業所省エネ計画の立案と実行、②省エネ診断の継続実施（省エネテーマの発掘と実行支援）、③エネルギー管理の実用マニュアルと省エネ事例集の展開（管理定着と水平展開が当面の目標）、④条件の適した事業所を対象にした省エネ・低炭素化プロジェクトの立ち上げを促し、その支援を行っていきます。

中国

中国地区には18事業所（研究所含む）があり、DICグループCO₂総排出量の10％のウエイトを占めています。中国地区における2017年度のCO₂排出量実績（前年度比）は、生産数量が2％増加した中で3％減少しました。その主要因は、①スピルリナを製造する海南DIC微藻でのバイオマスボイラの稼働効果、②青島DIC精細化学での太陽光発電導入（400kW）、③中山DIC色料等の事業所における省エネ活動の効果です。
なお、基準年（2013年度）対比では、生産数量が1％増加した中でCO₂排出量は16％と増加しました。増加の主原因は、①この数年でエネルギー多消費型製品（液晶材料等）が増加②研究施設の増床やクリーンルーム稼働など生産に寄与しないベースロードエネルギー消費の増加③エンジニアリングプラスチック製品の新プラント稼働などが大きく影響しました。

欧米

米国 サンケミカル社
着々と進む再生可能エネルギーの取り組み

オーストリア サンケミカル社
地球エネルギー賞「水」部門で優秀賞を受賞

オーストリアのヌスドルフにあるサンケミカル社のベンダ・ルッツ工場は、トライセン川沿いの運河で2ヶ所の小水力発電所を運営しています。この2つの水力発電所は、河川沿いにある52の水力発電所のコンソーシアムの一部であり、いずれも地域のエネルギー使用量を削減することを目的として稼働しています。
オーストリアで開催された地球エネルギー賞選考において、このコンソーシアムは持続可能な水力発電の使用の観点から評価され、「水」部門で地球エネルギー賞（オーストリア南部部門）「Energy Globe Award Lower Austria」を受賞しました。サンケミカル社はコンソーシアムのメンバーとともに、表彰式で「The Ecological, Compatible Usage of Hydrodynamic Power in the Lower Part of the Traisen」（環境に配慮したトライセン川下流における水力発電の使用）と題したプレゼンテーションを行いました。今回オーストリア南部部門での賞を受賞したことで、今後は「地球エネルギーオーストリア大賞」や、さらには177ヶ国が参加する世界でもっとも名高い環境大賞である「地球エネルギー大賞」に推薦される可能性も高まっています。

08生産活動以外の取り組み

2017年度もクールビズ・ウォームビズを励行しました。また、オフィス・事業所では古くなった照明器具や空調機器をトップランナー基準に準拠した高効率タイプにリプレイスする一方、照明の不要時消灯やエアコンの温度設定を夏28℃・冬22℃に徹底するなど、社員の省エネ意識向上にも継続的に取り組みました。

09CDPへの情報開示

CDPは国際的な非営利団体で、気候変動の抑制を目的に、機関投資家を代表して企業の気候変動に対する取り組みや重要な環境情報の開示を求め、回答を分析・評価して投資家に公表しています。グローバル大手企業約6,200社（日本は大手企業500社）がその対象で、①戦略、②温室効果ガスの排出量、③削減目標と計画、④具体的な削減活動の取り組み内容に応じて評価され、企業価値を測る重要指標となりつつあります。
DICは2010年からCDPに回答し、2017年調査で温室効果ガスの排出削減や情報開示の活動が高く評価され、2016年に続いて最上位の“リーダーシップレベル”に位置づけられる最高スコアのAに次ぐ「A-」と認定されました。今回は特にグローバルに拡大する生産活動の中で温室効果ガスの排出量削減に努めたことや情報開示の活動が高く評価されました。なお、DICではグローバルに水資源リスクへの意識が高まっていることを認識し、2017年度からCDPの「水資源管理」に関する調査への回答も開始しています。
日本企業では73社（A＝13社、A-＝60社）がリーダーシップに位置づけられ、素材セクターの最高スコアは「A-」(6社)でした。

今後の取り組み

今後さらにグループ全体で幅広く深くエネルギーの効率化を推進するため、新たな取り組みをスタートしています。例えば、国内グループでは原動連携ＷＧ活動の中に省エネ分科会を設置し、各生産拠点のエネルギー担当者が定期的に話し合う場を設けました。2017年度は具体的に4つの重要テーマ「①省エネマニュアルに基づく省エネルギーの推進と定着、 ②低炭素化の推進（再生可能エネルギーの積極増進）、 ③新たな省エネアイテムの探求とデモによる検証実施（小水力発電・バイナリー発電・地中熱利用等）、 ④省エネ診断実施による省エネ施策の発掘とPDCA支援」を設定し、活動を行っています。各テーマの進捗は四半期ごとに行うWG会合で確認します。こうした活動を次世代メンバーを交えて取り組みながら、省エネの専門家を育成し、グループ全体の対応力を底上げしていく計画です。

バックナンバー

• 2021年度の主な活動
• 2020年度の主な活動
• 2019年度の主な活動
• 2018年度の主な活動
• 2017年度の主な活動
• 2016年度の主な活動
• 2015年度の主な活動
• 2014年度の主な活動
• 2013年度の主な活動