このプロジェクトがスタートする以前から、DICは食品トレーの最大手メーカーであるエフピコ様と協働で「ポリスチレンの完全循環型リサイクル」構想を打ち出し、使用済み食品トレーのポリマーを原料であるモノマーに還元して食品トレーに再生する「ケミカルリサイクル」に取り組んできました。
ケミカルリサイクルは素晴らしい技術だと思いますが、私たちはモノマーに戻すのではなく、ポリマーのままリサイクルできないのかと考えたのです。

具体的な手法を探る中で、これを実現するには色・柄付きの食品トレーに着色されたインキの分離が難しく、それがポリマーのままリサイクルするうえで最大のネックであることが分かりました。それでも、この課題を克服できれば、新しいリサイクルの道が開けます。

DICにはインキに精通している技術者が数多くいて、話を聞くと「食品トレーに使われるインキに含まれる顔料は、水や油に溶けない性質を持つ」ということが分かりました。そこでポリスチレンを特定の溶剤に溶けるように設計し、顔料を不溶分とすれば、液体中に分散している固体を液体から分ける『固液分離』で除去できると考えたのです。

開発テーマのキーポイントは、溶剤に溶けた回収ポリスチレン中の固体を分離（脱墨）することで、ラボスケールでは固液分離（濾過、遠心分離）で実現できました。

しかし、既存のポリスチレン生産工程に濾過や遠心分離は含まれないため、固液分離技術をプラントに展開するスケールアップ段階では難航しました。
そこで、エンジニアリング部の紹介や産業装置の業界団体名簿を取り寄せるなどして、可能性がありそうな装置を一つ一つチェックして候補を絞り込んでいきました。

『濾過』と聞くと単純な工程と考える人が多く、進捗が行き詰っていた時には「なぜ、そのような単純なことができないのか」とお叱りも受けたこともあります。

ただ、スケールアップを進めるうちに、濾過機メーカーの担当スタッフに私たちの熱意が伝わり、厳しいスケジュールの中で、必要な実験を粘り強く行っていただき、プラント展開の目途が立ちました。
同時に、パイロットプラントを構築する四日市工場の全面協力も得て、滞りなく進めることができ、製造現場との強い連帯感も生まれました。