私は20年以上、軟包装材料のインキと接着剤の販売に携わってきました。 その前半10年間は「Ｑ（Quality 品質）・Ｃ（Cost 価格）・Ｄ（Delivery 納期）」をいかに高めるかが最重要のテーマでした。

市場ニーズの風向きが変わったのは2010年以降、地球温暖化がクローズアップされ始めた頃で、ＱＣＤに加えて環境対応を製品設計に反映させる必要が出てきました。 それはインキや接着剤など単体レベルではなく、包材全体で環境配慮を高めるという課題で、
どのように具現化すればよいのか、私にはその明確なビジョンを描けませんでした。

自分の中で「リサイクル」をテーマに製品を見つめ直したのは、2018年にベトナムから帰国してからです。営業と戦略担当を兼任することになり、コンバーター（加工事業者）に最も近い立場で、国内外のブランドオーナーとも協議する機会が増えてきました。
そうした中で、包材を評価するうえで、機能性を示す数値だけでなく、環境配慮という「社会的な価値」で表現できないかと考えるようになりました。

包装には、内容物の保護・扱いやすさ・情報表示などの機能が要求され、袋を破って内容物を取り出すまで機能を保ち続ける必要があります。 一方で、役目を終えた後のリサイクル工程では、ラミネートされたフィルムの分離性、インキと接着剤を除去する容易性が必要です。つまり使用段階までの機能とリサイクル性は相反するもので、これを両立させるのは困難だろうと考えていました。

そのため最初はラミネート（複層）ではなく、単層フィルムによる開発を検討しました。しかし、単層では包材としてのコシ（強靭性）が出にくく、使用できる範囲も限られ、解決策になりませんでした。
どうすればリサイクルしやすく大多数の食品包装に適合する包材を提案できるのか、プロジェクトメンバーは悩み続けました。

そんな中で、大きな気づきになったのが、子どもが玩具を片付ける様子を見た時のことです。
我が家では、レゴブロックで遊んだ後に片づける際、レゴと同じ色のプラスチック箱に1個ずつ分解して収納するのがルールです。ある日、その様子を眺めていると、子どもは組み立てたブロックを分解せず同じ色のブロックをまとめて入れていました。

「分解しないとダメだよ」と言おうとした瞬間、「同じ種類であれば、わざわざ分けなくても同じ箱に入れていいんだ」と頭をかすめ、「そうか、フィルムの種類が同じであれば、フィルムを分離しなくてもリサイクルできる」と思いついたのです。
こうして、コーティング剤・接着剤・インキ・フィルムなど、カテゴリーの異なる包装材料を「モノマテリアル化」というキーワードを軸に開発を進めていきました。

すでに当社が上市していた酸素バリア接着剤の存在が、プロジェクト推進の大きな力になりました。
これはフィルムを貼り合わせる接着剤にバリア機能を持たせることで、それまでの酸素バリア用フィルムを代替させ、複層フィルムの薄膜化やモノマテリアル化を進められます。

これは、食品包装に多く使われるプラスチック軟包装が、フィルムのほかインキ・接着剤・コーティング剤など異なるマテリアルを積層させて使うことから生まれた視点で、バリア機能を多種多様なマテリアルに付与する「バリアマテリアル」という展開の可能性を示しています。