自動車のエンジン周辺に! ～PPSコンパウンド
自動車のエンジン周辺に、DICの「PPSコンパウンド」が使われています。
クルマの燃費を良くするDIC
クルマのオーナーにとって、燃費はとても気になりますね。近年、環境保護意識が高まる中、ハイブリッド車や電気自動車など次世代自動車への移行とともに、ますます低燃費化の取り組みが進められています。あなたの車、「燃費が良い方だな」と感じているなら、きっとDICのポリフェニレンサルファイド（PPS）コンパウンドが使われています。
燃費を良くするには、自動車の軽量化も有力な手段のひとつです。エンジン周りの駆動系統、ブレーキ系統、燃焼系統には、従来の重たい金属に代わって、軽量のエンジニアリングプラスチックが使われるようになっています。エンジニアリングプラスチックの一つであるPPS樹脂は、結晶性の耐熱性ポリマーで融点が約280℃と高く、高温と振動などの過酷な条件に強い素材です。難燃剤を加えなくても燃えにくい性質を持ち、強い酸やアルカリ、有機溶剤や油脂などに対する耐薬品性に優れています。エンジン周りの安全性を保ちつつ軽量化するには、もってこいの素材です。
PPSコンパウンドで世界トップのシェア
DICは、PPSのベース樹脂にガラス繊維などを加えて強度を増したコンパウンド（成型前材料）を世界中に提供しています。DICのPPSコンパウンドは、世界最大のシェアを占めています。1976年にコンパウンド生産、1987年にベース樹脂の生産を開始して以来、原料からコンパウンドまで一貫した自社生産ラインで作っています。
硬さと柔らかさでリードする
PPS樹脂には架橋型とリニアー型があります。架橋型は、高温でも剛性（硬さ）を保ちますが、柔軟性はありません。一方リニアー型は、伸びがあるため衝撃に強いのが特徴です。DICはそれぞれの特性を生かし、剛性を重視した製品、柔軟性を高めた製品、コストパフォーマンスに優れた製品など、さまざまな要望に幅広い製品ラインナップでお応えしています。
最近では、高度な配合技術で長いガラス繊維を強化材として混ぜることに成功し、より強度を増したPPSコンパウンドを開発しました。短いガラス繊維を用いた従来製品に比べて、耐衝撃性は4倍、長期耐熱強度は1.5倍、曲げ疲労特性は約1000倍に向上しました。ハイブリッドカーやEVなどの次世代システム関連部品での使用も見込まれ、自動車を支えるDIC技術がさらに広がっていこうとしています。
